Оборудование по производству пластика. Паспорта основных агрегатов

Агломераторы
Назначение агломераторов, устройство и принцип работы
      Агломератор предназначен для переработки отходов ПВД пленочных (отмывки, подсушки, измельчения и   агломерирования полиэтиленовых отходов).
     Агломераторы бывают простые и моющие и предназначены в зависимости от модели для измельчения, отмывки, агломерирования, предварительной сушки вторичных пленочных отходов полимерных материалов. Иногда используются как сушилки для просушивания и подогрева отсыревшего сырья.
Получаемый продукт называется агломерат (окатыши (шарики) различной величины (3-10 мм) и цвета) - полуфабрикат используемый в качестве вторичного сырья. 
     Агломератор является устройством периодического действия и может быть использован как для проведения полного цикла переработки, включающего все вышеуказанные стадии, так и в сочетании с другими аппаратами для проведения одной или нескольких стадий с последующей переработкой в других аппаратах, а также в линиях переработки вторичных материалов.
     Агломератор состоит из корпуса, станины на которой смонтированы все узлы аппарата и электродвигатель привода. Внутри корпуса на валу подшипникового узла, расположенного снизу, закреплены направляющие с ножами различной формы. На корпусе крепится установка подачи воды.
     Шкаф управления располагается на корпусе или собирается отдельным блоком. (зависит от модели)
Станины желательно закрепить стационарно на анкерные болты. Все агломераторы работают от ~ 380 V, 50 Гц.
Заземление обязательно для всех моделей агломераторов.
     Принцип работы агломератора предельно прост и заключается в следующем: оператор загружает отходы плёнки в рабочую камеру.
 (станок обязательно должен быть включен за 1 – 2 минуты до начала работы, чтобы смазка разошлась в подшипниковом узле)
      Далее материал рубится, если надо отмывается (мойка плёнки снижает производительность получения агломерата, но позволяет получать сырьё из сильно загрязненной и соответственно дешевой пленки) после чего за счёт трения высушивается, разогревается (более 100˚ С) и превращается в однородную массу. Здесь важно не упустить момент и подать в рабочую камеру “шоковую” воду для резкого охлаждения массы. Вода охлаждает, ножи рубят, в итоге получается агломерат, немного сушится (1 – 2 мин.) и готово.
 
Агломератор роторный,  моющий  марки АМ 30
Готовый продукт называется агломератом и используется   в качестве готовой фракции для дальнейшего применения в производстве.
Агломерат имеет вид гранулы неправильной формы, размер которой  3-10 мм.
Данный продукт готов к переработке на литьевых машинах (любые виды литья), на экструзионном оборудовании (производство пленки). Реально Вы можете убедиться в выше изложенном на нашем производстве по переработке пленочных отходов. Увидеть предлагаемую установку в действии. Наша установка свободно работает в круглосуточном режиме.  
 
Монтаж оборудования
Установить устройство на ровную поверхность.
Затем установить ременную передачу от главного двигателя и отрегулировать натяжение ремней.
Затем устанавливается охлаждающая ванна. Она монтируется ниже уровня торцевого выхода главного устройства с отверстиями для волочения пластической массы на 2-3 см.
После этого устанавливается устройство нарезки.
Затем устройства подключаются к питающей сети.
После монтажа электрооборудования необходимо проверить сопротивление изоляции и убедиться, что нет утечки электричества.
Если утечек нет, значит монтаж завершён успешно.
Необходимо уделить особое внимание на заземление станка.
Ванна изготавливается самостоятельно, согласно размещению оборудования в конкретном месте, устраивается место оператора станка с панелью управления. Рядом со станком может быть предусмотрено место для очистки решёток.
Монтаж электрооборудования осуществляется специалистами.
Необходимо установить требуемую рабочую температуру при помощи регуляторов на панели управления. После того, как рабочая температура будет установлена на требуемое значение, необходимо вручную провернуть вращающиеся части главного устройства и валы вспомогательных устройств.
Убедиться, что вращение валов и деталей происходит в нормальном режиме.
Затем отвинтить корпус устройства в торцевой части станка с отверстиями, через которые проходит материал.
Полностью заполнить бункер сырьём.
Включить главный агрегат.
Посмотреть, как происходит движение растопленной пластической массы через отверстия на выходе из устройства. Волокна должны попадать в ванну, где они охлаждаются.
Выключить главный двигатель и установить решётчатые фильтры на выходную часть станка. Для каждого вида пластика устанавливаются от 2-х до 5-ти решётчатых фильтров. Поверх решёток устанавливается стопор и наворачивается корпус торцевого устройства с отверстиями для волочения волокон.
Затем необходимо слегка провернуть главное устройство поворотом рукоятки на панели управления.
Подайте питание на станок включением рубильника источника тока.
Дождитесь, когда из главного устройства станут выходить волокна пластической массы. Волокна проходят вдоль охлаждающей ванны и поступают в устройство для нарезки. Необходимо рукой направить волокна вдоль ванны до их поступления в приёмное отверстие устройства нарезки.
Устройство функционирует нормально.
Скорость прохождения волокон не должна быть слишком высокой, а так же не должна быть слишком низкой. Если толщина волокон неравномерна, это значит, что температура слишком низкая. Необходимо при помощи регулятора на панели приборов поднять её на 10-12 градусов.
Если материал проходит слишком медленно, либо волокна слишком тонкие, это значит, что забились решётки.
В этом случае необходимо заменить решётчатые фильтры.
Необходимо выключить станок выключателем на панели управления и разомкнуть рубильник подачи тока. Затем отвинтить торцевое устройство и вынуть решётки.
Решётки необходимо регулярно, раз в смену чистить.
При нормальной работе устройства сырьё непрерывно поступает из бункера в верхней его части внутрь станка, и необходима непрерывная подача сырья в верхний бункер.
Если сырьё из верхнего бункера внутрь станка не поступает, необходимо остановить станок, демонтировать кожух и своевременно устранить причину неполадок.
 
Обслуживание станка
В точки смазки станка должны регулярно пополняться смазкой. В редуктор станка заливается жидкая смазка, в подшипники станка набивается консистентная смазка.
Если температура станка слишком низкая, работу начинать не следует.
Когда станок не работает, обязательно нужно удалить из него остатки растопленного пластика.
Обслуживание станка производится регулярно и должным образом, рабочее место оператора должно содержаться в чистоте.
В каждую смену состояние станка внимательно контролируется. Необходимо своевременно подтянуть крепёж деталей.
Необходимо проверить крепление провода заземления.
В станок загружается сырьё из пластика, недопустима загрузка в станок иного вида сырья, в противном случае произойдёт преждевременный износ механизмов.
 
Инструменты
Набор рожковых ключей, разводной ключ, набор отвёрток, скребков для удаления оставшейся пластмассы, решётчатые фильтры.
Подбор устройства для резки.
Тип устройства: 400. Мощность двигателя 10,5 кВт. Приводной ремень: 160 мм.
Тип устройства: 500. Мощность двигателя 13-15 кВт. Приводной ремень: 180 мм.
 
Станок для выдувания
Комплектация станка для выдувания обычно включает двигатель, три подающих трубы, сопло и систему охлаждения, бункер и т.д.
Технология работы:
Сырьё засыпается в бункер, затем оно разогревается и формируется в плёночный рукав, внутрь которого компрессор нагнетает воздух. Плёнка охлаждается и принимает окончательную форму. А затем сматывается в рулон.
Подготовка устройства к работе:
Проверить, что сам экструдер и все его составные части смонтированы должным образом и надёжно закреплены.
Если двигатель, бункер, сопло установлены не там, где необходимо, следует смонтировать их согласно с производственными требованиями.
Приборная доска:
Тумблер А: разогрев.
Тумблер В: контроль температуры. Регулировка температуры согласно с требованиями.
Тумблер С: включается, когда температура достигнет максимума.
Тумблер Д: поддержание постоянной температуры.
На приборной доске устанавливаются показатели температуры.
Конкретные показания могут быть разными и определяются технологией переработки конкретного вида пластика. Если сырьё не плавится, следует отрегулировать температуру нагрева.
Материал: полиэтилен высокого давления
В устройстве №1 температура равна 1400С. В устройстве №2 температура равна 1500С. В устройстве №3 температура равна 1550С. В тройнике температура равна 1680С. Сопло: 1500С.
Материал: полиэтилен низкого давления.
В устройстве №1 температура равна 1700С. В устройстве №2 температура равна 1850С. В устройстве №3 температура равна 1850С. В тройнике температура равна 1900С.
Сопло: 1850С.
Материал: полипропилен.
В устройстве №1 температура равна 1800С. В устройстве №2 температура равна 2300С. В устройстве №3 температура равна 230-2500С. В тройнике температура равна 2200С. Сопло: 2000С.
Если используется полиэтилен высокого давления, можно не использовать пластину подогрева. Если используется полиэтилен низкого давления, использование пластины подогрева практически всегда обязательно.
Последовательность операций при работе:
1.Засыпать пластиковую крошку в бункер для исходного сырья.
2. Запустить двигатель.
Крошка станет поступать внутрь устройства и там плавиться.
При помощи захвата вытянуть рукав из сопла, ухватив его за вершину. Рукав начнёт вытягиваться.
3. Включить компрессор. Открыть клапан воздушного насоса. Подать небольшое количество сжатого воздуха в сопло устройства. Если воздуха будет много, рукав может разорваться.
4.Плёночный рукав пройдёт через подающий короб, и только после этого можно будет повысить давление сжатого воздуха. Когда давление воздуха достигнет номинального, можно будет закрыть воздушный клапан.
5. Дождаться момента, когда процесс выдувания плёнки пойдёт стабильно, а толщина и ширина плёнки станет равномерной.
6. Необходимо контролировать точность параметров выдуваемой плёнки, её ширину и равномерность.
7. Если возникнут нарушения требуемых параметров, необходимо своевременное вмешательство для исправления течения процесса.
 
Станок для производства пакетов
Данный станок снабжён устройством автоматического управления, автоматическим контролем температуры и программным управлением.
Устройство регулировки размеров рукавной ленты (китаец показывает на красную ленту). 
Регулируемое устройство для запаивания пакетов.
Устройство запаивает пакеты и автоматически печатает на них логотипы.
Оборудование, которое осуществляет функции, которые указаны выше (регулировка размеров рукавной ленты, запаивание пакетов, нанесение логотипов) полностью управляется автоматикой и представляет из себя единый агрегат.
Выключатель автоматического контроля параметров ленты (поворотный барашек зелёного цвета, на который показывает китаец) главным образом служит для регулировок параметров подачи материала на входе в станок.
Если отключить устройство автоматического контроля параметров ленты, то загорится красная контрольная лампа. Процесс складывания плёнки можно скорректировать вручную с помощью поднятия направляющего валика.
Когда направляющий валик опускается, загорается красный цвет, когда направляющий валик поднимается, красный свет затухает, лампа становится чёрного цвета.
 
Технология производства пакетов
Станок устанавливается на ровную поверхность и подключается к бытовой электросети 220V 50Gz.
С этого момента можно приступать к процессу производства.
Сначала проверьте, что питание подключено должным образом. Затем включите автоматические выключатели внутри распределительного щита станка. Рукой поднимите и опустите направляющий валик складывания плёнки и добейтесь включения и выключения выключателей красной лампы.
Нажмите кнопку пуска станка, проконтролируйте, чтобы процесс проходил в штатном режиме. Проконтролируйте готовность всех механизмов к работе.
Затем включите выключатель устройства подогрева.  Отрегулируйте температуру и установите её на требуемое значение.
Температура для полиэтилена – 1500С. Температура для полипропилена – 1700С.
Вставьте рукав под планку устройства запаивания и проведите контрольное запаивание.
Затем отрегулируйте плёнку согласно требуемым размерам (на натяжном барабане).
Отрегулируйте зазоры и расстояние между швами от запаивания и прочность швов.
Если прочность швов недостаточна, необходимо отрегулировать температуру (при помощи регулятора на панели приборов). Шаг регулировки – от 5-ти до 10-ти градусов. Затем проверьте качество пакетов и швов
1. Контролируется равномерность сварных швов
2. Проверяется качество печати логотипов на пакетах.
Если качество соответствует требованиям, все автоматические устройства отрегулированы должным образом, можно приступать к поточному изготовлению пакетов.
В программу станка вводятся параметры выпускаемой ленты
С этого момента начинается автоматическая подача материала и запаивание пакетов.
 
Обслуживание устройства
Чтобы продлить срок службы станка, необходимо регулярно подтягивать крепёж, своевременно его смазывать и контролировать состояние его агрегатов.
Все трущееся части смазываются маслом из маслёнки.
Перед началом работы необходимо обнулить параметры, заложенные в программу станка
Каждый день проверяется крепёж деталей, контролируется состояние подшипников.
Изношенные детали следует своевременно заменять.
        После работы нужно очистить детали от остатков краски, протереть ролики и валики.
Матрицы для печати после работы протираются бензином или уайт-спиритом.
Если станок не будет работать в течение в течение продолжительного промежутка времени, следует демонтировать валики для печати. Резиновые матрицы для печати в таком случае при возобновлении работы обычно заменяются на новые.
 
Технология печати
Обычно используются резиновые матрицы.
Матрицы могут быть изготовлены вручную либо с помощью формирования под прессом.
Матрицы наклеиваются на валик с помощью клейкого полотна.
Вначале необходимо содрать с клеящего слоя полотна защитную тканевую сетку.
Потом клеящее полотно наклеивается на барабан, и на него наклеивается матрица. После этого матрица готова к работе.          После заправки краски можно приступать к производству.
Используются специальные типографские красители для печати на пакетах.
Когда в станок подаётся новая рукавная лента, обычно необходимо снова отрегулировать положение матрицы на барабане, переклеив её.
Когда печатать ничего не нужно, то матрицу можно на время заклеить пластырем в один или в несколько слоёв.
Краску допускается загустить или разбавить, чтобы её вязкость была оптимальной
Когда все приготовления будут выполнены, можно приступать к работе и к печати логотипов на пакетах.
 
Устройство для изготовления ручек на пакетах типа «майка»
Необходимо подать питание из обычной бытовой электросети 220V 50Gz и после этого можно приступать к работе.
Под нож для пробивания ручек подкладывается деревянная доска. На доску кладётся один пакет. После пробивания ручек готовый пакет кладётся в упаковочный мешок.
Если пробивания ручек не происходит, следует отрегулировать пресс и привести в норму соответствующие зазоры либо заменить деревянную доску.
 
Устройство для измельчения пенополистирола и других пластиков
Технология переработки разных видов пластиков отличается главным образом используемой рабочей температурой.
 
 Охлаждающая ванна
Ванны бывают разных типоразмеров и могут быть изготовлены заказчиком самостоятельно. Глубина ванны от 30 до 40 см. Ванна не должна быть слишком длинной, иначе волокна становятся хрупкими и могут ломаться.
 
Общая комплектация:
Главный двигатель: 10,5 кВт.
Вспомогательный двигатель: 7,5 кВт.
Главный двигатель: 10,5 кВт.
Ременная передача: 180 мм. 3 штуки.
Вспомогательный двигатель: 7,5 кВт.
Ременная передача: 130 мм. 3 штуки.
Измельчитель: 0,5 кВт
Ременная передача: 140 мм. 1 штука.
Устройство разделения материала: 10,5 кВт

Оборудование Серии 135 по переработке вторичных мягких пластиков и ПЭТ сырья
 
     Номер паспорта _____
     Номер гарантийных обязательств до экспорта 034
     Оборудование произведено ___квартал 200____ года
     Паспорт «Гранулятора» - оборудования по переработке мягких вторичных пластиков и ПЭТ сырья 135 серии
 
1.    Описание станков
Гранулятор вторичной пластмассы MSJ-135
Состоит из четырех установок
1.станок для предварительного измельчения сырья
2.агломератор ZS – 65
3.станок для производства хлопьев и гранул
4.моющий сепаратор ZR – 1000
Комплект оборудования укомплектован тремя двигателями, рассчитанными на напряжение 380 Вольт, 5 ампер, второго класса электробезопасности. Все двигатели имеют трехфазное подключение.
Двигатель №1 мощностью 1,5 кВт необходимо устанавливать на станок по производству гранул и хлопьев.
Двигатель №2 мощностью 7,5 кВт устанавливается на станок измельчения сырья.
Двигатель № 3 мощностью 11 кВт устанавливается на агломератор, станок для переработки пластика.
 
1.1. Станок № 1 для предварительного измельчения сырья
Дробилка специально предназначена для размельчения бросовых, устаревших пластмассовых изделий, как бочки, бутылки, трубы, мешки, целлофановые пленки. Оборудование имеет ряд преимуществ-рациональная конструкция, высокая производительность, длительный срок эксплуатации, размельченная пленка, шелковый окатыш не наматывается на вращающийся вал. Через удобный мелкий просеиватель можно получать раскрошенное пластмассовое вторсырье различного размера и формы. В процессе дробления отработанной пленки, мешкотары, окатышей, если в нижней части машины вмонтировать моющую установку (размешиватель), можно одновременно размельчая материал, добиваться достаточной степени очистки, это показывает разносторонность машины и удобность для дальнейшей работы с вторсырьем (патент L98 203051.7)
 
Основные технические параметры:
Модель Параметры
 
Зафиксированное лезвие/шт
2
Вращающее лезвие/шт
3
Двигатель мощн. (кВт)
По заказу покупателя, Монтируется на месте установки
Производительность (кг/час)
50200
Внешние габариты (Д х Ш х В) мм
1400×850×1350
Если установить размешиватель (для промывки сырья)
Мощность размешивателя (кВт)
3
Обороты (об./мин)
750
Внешние габариты ( Д х Ш х В ) мм
1400×2250×1350
Вес (кг)
325


1.2. Станок №2 Агломератор ZS - 65
Агломератор - станок с независимым приводом шнека диаметром 135 мм.
Мощность двигателя варьируется по заказу покупателя от 3 кВт до 6 кВт, стандартный комплект 5 кВт, допустима установка двигателя   до 7,5 кВт. При двигателе 7,5 кВт производительность возрастает на 15% от номинала. Двигатели на станки монтируются на месте установки оборудования и монтируются при запуске станков. Станок оснащён четырьмя зонами нагрева мощностью 11 кВт. Шнек регулируется по скорости вращения в зависимости от типа перерабатываемого пластика и загрузки сырьём.
 
 Температура различных пластиков в различных зонах нагрева:
Наименование сырья
 
1-я зона нагрева
2-я зона нагрева
3-я зона нагрева
4-я зона нагрева
Стирол-акрилонитрил (САН)
Сухой
1800С
1700С
1500С
1500С
Стирол-акрилонитрил (САН)
Сырой
2200С
1800С
1600С
1500С
ABS
Сухой
2100С
2000С
1800С
1700С
ABS
Сырой
2400С
2300С
1900С
1800С
Полиамид
Сухой
1500С
1650С
1650С
1750С
Полиамид
Сырой
1800С
1800С
1700С
1700С
Функциональный тип
 
2500С
1800С
1800С
1800С
 
Функциональный тип означает, что в процессе производства 4-я зона нагрева может отключаться (закрываться)
 
Технические параметры
Диаметр шнека (Винтового стержня)
135mm
Отношение длины к диаметру
L/D14:1
Мощность двигателя
7.5-15kw
Скорость вращения стрежня
30-70r/min
Производительность
kg/h 200
Масса
800-1000kg
 
Агломератор серии ZS - 65 предназначен для переработки мягких пластиков и ПЭТ сырья. В случае необходимости из-за использования неоднородного сырья имеется возможность отключения отдельных зон нагрева. В станок загружается измельчённый и промытый пластик. Размер загружаемого сырья не превышает 50х50х20 мм, желательно предварительная сушка измельчённого сырья. Станок может подключаться к установке дегазации, в этом случае возможно переработка сырья с содержанием влаги до 15 процентов от массы сырья.
Агломератор выпускает от 6 до 12 нитей диаметром в 10 мм переработанного сырья, длина нити может достигать 79 метров. Станок производит стерильный продукт, пригодный для использования в пищевой промышленности, гарантирует полную стерилизацию продукта.    Не допускать попадания в  сырьё металла и камня.
 
1.3. Станок №3 для производства хлопьев и гранул
              Станок предназначен для производства гранул и хлопьев нитей толщиной 10мм из вторичных пластмасс после её переработки в агломераторе.
 
Технические параметры: 
Размер готовых хлопьев
35-50мм
Габариты
75х50х120
Мощность двигателя
3-5квт
Количество ножей
4
Производительность
50-210kg/h
Масса
100kg
 
1.4. Станок № 4 моющий сепаратор ZR – 1000
Данная машина отделяет лейблы от раскрошенных PET хлопьев путем вибрации, в зависимости от материалов во внутренней части компрессора.
 
Основные технические параметры
Компрессор:#5
Производительность:1000 кг/час.
Мощность двигателя компрессора : 550Kw.
Напряжение:220V
Производительность: 1000кг/час
 
2. Данные испытаний основных узлов и агрегатов
 
Инспекционный доклад
No._______
Литер: Пекинский контроль качества, 
Номер:____________ 
Замеры и инспекции Литер: Пекин, Номер:__________ 

Наименование продукции:    Гранулятор вторичной пластмассы
Организация, подвергаемая проверке:     Мега Пауэр Гонконг Групп Лимитед
Категория проверки:     Инспекция по доверенности
 
Станция инспекций и контроля качества механической продукции г. Пекин
Печать Станции инспекций и контроля качества механической продукции г. Пекин
 
Кодовый номер доклада: _________________ 
Наименование образца         Гранулятор вторичной пластмассы                     
Обозначение и тип     MSJ-135
Торговая марка          Мега Пауэр
 
Категория инспекции   Инспекция по доверенности                
Кол-во образцов           1 шт.                        
Категория качества     Продукт отвечает стандартам
 
Наименование организации,
подвергнутой проверке   Мега Пауэр Гонконг Групп Лимитед  
Код образца                  0518
Зарегистрированное название
предприятия                 Мега Пауэр Гонконг Групп Лимитед        
 
Дата производства      ___________
Состояние образца    Нормальное 
 
Основание для инспекции
Q/JB MKJ 001-2005 «Гранулятор вторичной пластмассы»
Объекты инспекции
Проверка на холостом ходу, проверка под нагрузкой, время предварительного разогрева системы нагрева, максимальная скорость вращения червячного вала, замеры производительности, действительная удельная мощность, пропорциональное соотношение перерабатываемого материала, безопасность и защита, активная и пассивная безопасность, безопасность при избыточном напряжении, кнопки, электрооборудование и электропроводка, заземление, сопротивление электрической изоляции, контроль при повышенном напряжении, шумность, качество материала червячного вала, внешний вид, электродвигатель, сопроводительная документация, всего 20 пунктов
 
Дата проверки     _____________                                                         
Дата окончания   _____________
 
Заключение инспекции
Данный образец подвергнут инспекции на основании Q/JB MKJ 001-2005 «Гранулятор вторичной пластмассы», объекты инспекции по доверенности соответствуют требованиям стандартов
Место главной печати либо специальной печати для инспекционных докладов
Печать Станции инспекций и контроля качества механической продукции г. Пекин
Примечания
-
Утверждаю: Чжан Цзичан          Контролёр: Ван Юэу           Главный инспектор: Чжан Кэюн
 
 
№ п / п
Объект инспекции
Технические требования
Результаты замеров
Заключения по каждому объекту
1
Проверка на холостом ходу
Направление вращения должно быть нормальным, вращение стабильное и равномерное, не должно быть заклиниваний и срезания поверхностей деталей
Направление вращения нормальное, вращение стабильное и равномерное, нет заклинивания и срезания поверхностей деталей
Соответствует требованиям
2
Проверка под нагрузкой
Вращение должно быть стабильным и равномерным
Вращение стабильное и равномерное
Соответствует требованиям
3
Время предварительного разогрева системы нагрева
Не более 2 ч.
 
1 ч. 25 мин.
Соответствует требованиям
4
Максимальная скорость вращения червячного вала
Не менее 40 об. / мин.
 
50 об. /мин.
Соответствует требованиям
5
Замеры производительности
Не менее 70 кг. / час
84,6 кг. / час
Соответствует требованиям
6
Действительная удельная мощность
Не более 0,13 кВт / (кг. / час)
0,10 кВт / (кг. / час)
Соответствует требованиям
7
Пропорциональное соотношение перерабатываемого материала
Не менее 1,40 (кг. / час) / (об. / мин.)
1,69 (кг. / час) / (об. / мин.)
Соответствует требованиям
8
Безопасность и защита
В местах, которые опасны для человека, должны стоять защитные ограждения
В местах, которые опасны для человека, установлены защитные ограждения
Соответствует требованиям
9
Активная и пассивная безопасность
Должно соответствовать статье 6.2 GB5226.1-2002
Соответствует статье 6.2 GB5226.1-2002
Соответствует требованиям
10
Безопасность при избыточном напряжении
Должно соответствовать статье 7.2 GB5226.1-2002
Соответствует статье 7.2 GB5226.1-2002
Соответствует требованиям
11
Кнопки
Должно соответствовать статье 10.2 GB5226.1-2002
Соответствует статье 10.2 GB5226.1-2002
Соответствует требованиям
12
Электрооборудование и электропроводка
Должно соответствовать статье 14 GB5226.1-2002
Соответствует статье 14 GB5226.1-2002
Соответствует требованиям
13
Заземление
Должно соответствовать статье 8.2 GB5226.1-2002
Соответствует статье 8.2 GB5226.1-2002
Соответствует требованиям
14
Сопротивление электрической изоляции
Должно соответствовать статье 19.3 GB5226.1-2002
Сопротивление изоляции не менее 1 мегаом
Соответствует статье 19.3 GB5226.1-2002
Сопротивление изоляции 600 мегаом
Соответствует требованиям
15
Контроль при повышенном напряжении
АС 1000 V, время 1 мин., не должно быть искрения и пробоя
АС 1000 V, время 1 мин., нет искрения и пробоя
Соответствует требованиям
16
Шумность (Категория звукового давления)
Не более 85 дБ (А)
83,4 дБ (А)
Соответствует требованиям
17
Качество материала червячного вала
Инспекционный доклад должен
признать соответствие нормам
Инспекционный доклад
признал соответствие нормам
Соответствует требованиям
18
Внешний вид
Лакокрасочное покрытие должно быть стойким, не должно быть сколов и потёков краски, поверхность должна быть чистой, цельной равномерно окрашенной, вид красивый. Сварные швы должны быть обработаны и сглажены
Лакокрасочное покрытие стойкое, нет сколов и потёков краски, поверхность чистая, цельная равномерно окрашенная, вид красивый. Сварные швы обработаны и сглажены
Соответствует требованиям
19
Электродвигатель
Номинальная мощность должна быть 11 кВт, двигатель должен иметь сертификат соответствия нормам
Номинальная мощность 11 кВт, двигатель имеет сертификат соответствия нормам
Соответствует требованиям
20
Сопроводительная документация
Должны быть: Инструкция по применению, сертификат соответствия нормам
Имеются инструкция по применению, сертификат соответствия нормам
Соответствует требованиям
 
Станция инспекций и контроля качества механической продукции г. Пекин
 
3. Инструкция по использованию и применению
 
3.1    Проверка исправности оборудования
Необходимо установить требуемую рабочую температуру при помощи регуляторов на панели управления. После того, как рабочая температура будет установлена на требуемое значение, необходимо вручную провернуть вращающиеся части главного устройства и валы вспомогательных устройств. Убедиться, что вращение валов и деталей происходит в нормальном режиме.
Затем отвинтить корпус устройства в торцевой части станка с отверстиями, через которые проходит материал. Полностью заполнить бункер сырьём.
Включить главный агрегат.
Посмотреть, как происходит движение растопленной пластической массы через отверстия на выходе из устройства. Волокна должны попадать в ванну, где они охлаждаются. Выключить главный двигатель и установить решётчатые фильтры на выходную часть станка. Для каждого вида пластика устанавливаются от 2-х до 5-ти решётчатых фильтров. Поверх решёток устанавливается стопор и наворачивается корпус торцевого устройства с отверстиями для волочения волокон.
Затем необходимо слегка провернуть главное устройство поворотом рукоятки на панели управления. Подайте питание на станок включением рубильника источника тока.
Дождитесь, когда из главного устройства станут выходить волокна пластической массы. Волокна проходят вдоль охлаждающей ванны и поступают в устройство для нарезки. Необходимо рукой направить волокна вдоль ванны до их поступления в приёмное отверстие устройства нарезки.
Устройство функционирует нормально.
Скорость прохождения волокон не должна быть слишком высокой, а так же не должна быть слишком низкой. Если толщина волокон неравномерна, это значит, что температура слишком низкая. Необходимо при помощи регулятора на панели приборов поднять её на 10-12 градусов. Если материал проходит слишком медленно, либо волокна слишком тонкие, это значит, что забились решётки. В этом случае необходимо заменить решётчатые фильтры.
Необходимо выключить станок выключателем на панели управления и разомкнуть рубильник подачи тока. Затем отвинтить торцевое устройство и вынуть решётки. Решётки необходимо регулярно, раз в смену чистить.
При нормальной работе устройства сырьё непрерывно поступает из бункера в верхней его части внутрь станка, и необходима непрерывная подача сырья в верхний бункер. Если сырьё из верхнего бункера внутрь станка не поступает, необходимо остановить станок, демонтировать кожух и своевременно устранить причину неполадок.
 
3.2 Монтаж оборудования            
Установить устройство на ровную поверхность. Затем установить ременную передачу от главного двигателя и отрегулировать натяжение ремней. Затем устанавливается охлаждающая ванна. Она монтируется ниже уровня торцевого выхода главного устройства с отверстиями для волочения пластической массы на 2-3 см.
После этого устанавливается устройство нарезки.  Затем устройства подключаются к питающей сети.
После монтажа электрооборудования необходимо проверить сопротивление изоляции и убедиться, что нет утечки электричества.
Если утечек нет, значит, монтаж завершён успешно.
Необходимо уделить особое внимание заземлению станка.
Ванна изготавливается самостоятельно, согласно размещению оборудования в конкретном месте, устраивается место оператора станка с панелью управления. Рядом со станком может быть предусмотрено место для очистки решёток.
Электродвигатели поставляются к оборудованию отдельно от станков и монтируются на месте.
Монтаж электрооборудования осуществляется специалистами.
 
3.3    Обслуживание станка
В точки смазки станка должны регулярно пополняться смазкой. В редуктор станка заливается жидкая смазка, в подшипники станка набивается консистентная смазка.
Если температура станка слишком низкая, работу начинать не следует.
Когда станок не работает, обязательно нужно удалить из него остатки растопленного пластика.
Обслуживание станка производится регулярно и должным образом, рабочее место оператора должно содержаться в чистоте. В каждую смену состояние станка внимательно контролируется. Необходимо своевременно подтянуть крепёж деталей.
Необходимо проверить крепление провода заземления.
В станок загружается сырьё из пластика, недопустима загрузка в станок иного вида сырья, в противном случае произойдёт преждевременный износ механизмов.
                                   
3.4    Инструменты
Набор рожковых ключей, разводной ключ, набор отвёрток, скребков для удаления оставшейся пластмассы, решётчатые фильтры.
Подбор устройства для резки.
Тип устройства: 400. Мощность двигателя 10,5 кВт. Приводной ремень: 160 мм.
Тип устройства: 500. Мощность двигателя 13-15 кВт. Приводной ремень: 180 мм. 
 
4.       Техника безопасности
1. Обязательно заземление всех агрегатов оборудования.
2. Работа с нитями обязательна в теплоизолирующих перчатках.
3. При работе с сырьём обязательно использование защитных рукавиц.
4. При работе на агломераторе рекомендуется использовать средства защиты дыхательных путей.
5. Рекомендуется установка принудительной вентиляции над зоной нагрева агломератора.
 
5.       Гарантийные обязательства
 Гарантийный срок – срок действия гарантии на Оборудование 1год с момента пересечения границы КНР. Под гарантией понимается:
1. Гарантийный ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности
Оборудования и восстановлению ресурса Оборудования или его составных частей.
2. Гарантийное обслуживание (ГО) - обеспечение в течение установленного гарантийного срока соответствия качества поставленного Оборудования требованиям нормативной документации, ТУ, установленным образцам, условиям договора поставки и т.д., безвозмездное устранение несоответствий, выявленных потребителем в гарантийный период, замена Оборудования при его выходе из стоя при условии соблюдения потребителем условий эксплуатации, хранения и транспортирования.
 Гарантийные обязательства производителя по обслуживанию комплекса «135» для переработки старых пластмасс действительны в течение одного года с момента пересечения грузом границы страны покупателя оборудования. С 30 апреля 2006 года, по 30 апреля 2007 года во исполнение обязательств, принятых на себя заводом-производителем № 345\12, в рамках контракта №19 от 2005 г. В течение одного года «Исполнитель» оказывается следующий набор услуг:   
 
Наименование услуги
Срок исполнения
Примечание
Консультирование покупателей
1 день
 
Сертификация в органах рос. стандарта запасных частей поступающих из КНР
21 дней
При входе оборудования в РФ
Замена узлов и агрегатов, вышедших из строя вследствие заводских дефектов
5-30 дней
В зависимости от сложности ремонта
Проведение ремонтных работ
7-30 дней
В зависимости от необходимости ждать поставку фирменных запасных частей.
Выдача заключений о причинах происхождения дефекта
3-5 дней
 
Оформление получения и отправка потребителю гарантийных изделий произведённых на заводе-производителе
60 дней
 
Осуществление гарантийного ремонта
12- 30 дня
В зависимости от сложности ремонта
Передача и перевод вопросов- ответов возникших у потребителей в странах СНГ на завод производитель
3 дня
 
Внегарантийная поставка запасных частей
60 дней
В зависимости от сортамента
Полная замена отдельных агрегатов завода или мини .завода в целом
90-180 дней
В зависимости от объёма подлежащего замене оборудования
Выдача копий утерянных документов
14 дней
Таможенных, транспортных, сертификаций, контрактов, инструкций по использованию.
 
Производитель » принимает на себя исполнение работ, описанных в предыдущем разделе договора, по поступившей от «Покупателя» заявке.
В случае выхода из строя оборудования, в период действия заводской гарантии «Заказчик» предоставляет «Производитель » заявку с описанием возникших проблем и дефектов задание в письменном виде.
В течение трёх рабочих дней «Производитель» обязан выдать заключение является ли данный случай гарантийным. В случае признания случая не гарантийным данное утверждение должно быть мотивированно.
Заключение «Производителя» может быть обжаловано у руководства завода производителя.
Решение завода-производителя по классификации гарантийных случаев является окончательными и обязательными для исполнения «Производителем».
Договор считается выполненным после истечения годичного срока нахождения оборудования в РФ, если на 365 день «Покупатель » не заявил претензий в оговоренном в настоящем договоре порядке.
 «Производитель» правомочен давать разрешение на использование при ремонте узлов и деталей российского производства.
Если выход из строя оборудования произошёл не по вине производителя, а «Покупатель» желает приобрести запасные части у «Исполнителя» то их поставка осуществляется на договорной основе, цена и условия поставки вырабатываются путём переговоров.
В случае использования при ремонте не заводских узлов, а изделий, произведённых в РФ или других странах, «Исполнитель» решает все вопросы по возмещению затрат возникших при их приобретении.
Стоимость доставки до «Покупателя» запасных частей и агрегатов оплачивает завод-производитель.
 «Производитель» обязан оказывать услуги с надлежащим качеством.
 «Производитель» отвечает за сервисное обслуживание оборудования ,но не несёт ответственность за поставку, её сроки, комплектность поставки ,качество продукции и прочие вопросы находящиеся в компетенции завода-производителя.
 «Покупатель» отвечает за использование оборудования по назначению, согласно инструкций и правил. В случае нарушения правил по обслуживанию и использованию приведших к выходу из строя оборудования, ответственность за это несёт «Покупатель».
Директор сервисного центра ______________
 
 Паспорт оборудования по переработке вторичных пластиков и ПЭТ сырья универсального
с дегазацией и установкой подачи мягкого сырья.  Серия 145

Номер паспорта _______________
Номер гарантийных международных обязательств до экспорта 035
Оборудование произведено ___ квартал 200___ года
 
1    Описание станков
1.1. станок для предварительного измельчения сырья
1.2. Агломератор
1.3. станок для производства хлопьев и гранул
2. Установка. Регулировки. Эксплуатация и важнейшие моменты
2.1 Установка и регулировка
2.2  Монтаж и регулировка мойки
2.3. Установка и регулировка главного станка
2.4  Установка и регулировка устройства нарезки гранул
2.5  Производство
3. Проверка исправности оборудования
4. Монтаж оборудования
5. Инструменты
6. Проблемы оборудования вторичной переработки пластика РЕТ
7. Техника безопасности
8. Гарантия
 
1.         Описание станков
Гранулятор вторичной пластмассы YH-145 MSJ
Состоит из трех установок:
1.  Станок для предварительного измельчения сырья
2. Агломератор
3. Станок для производства хлопьев и гранул
 
Станок № 1 для предварительного измельчения сырья, моющий
Дробилка специально предназначена для размельчения бросовых, устаревших пластмассовых изделий, как бочки, бутылки, трубы, мешки, целлофановые пленки, Пэт бутылки. Оборудование имеет ряд преимуществ-рациональная конструкция, высокая производительность, длительный срок эксплуатации, размельченная пленка, шелковый окатыш не наматывается на вращающийся вал. Через удобный мелкий просеиватель можно получать раскрошенное пластмассовое вторсырье различного размера и формы. В процессе дробления отработанной пленки, мешкотары, окатышей, если в нижней части машины вмонтировать моющую установку (размешиватель), можно одновременно размельчая материал, добиваться достаточной степени очистки, это показывает разносторонность машины и удобность для дальнейшей работы с вторсырьем (патент L98 203051.7)
 
Основные технические параметры:
Модель /Параметры
 
Зафиксированное лезвие\шт
2
Вращающее лезвие\шт
3
Двигатель мощн. (кВт)
7,5
Производительность (кг\час)
50200
Внешние габариты (Д х Ш х В) мм
1400×850×1350
Мощность размешивателя (кВт)
3
Обороты (об.\мин)
750
Внешние габариты ( Д х Ш х В ) мм
1400×2250×1350
Вес (кг)
325
Размер получаемых заготовок
50мм
Влажность на выходе заготовок
Не менее 30%
Размер приемного бункера
500*300*300мм
 
Автоматическая дробилка с мойкой служит для отделения от пластикового сырья любых металлов, камней, других твёрдых примесей, для измельчения пластика ножами и для мойки сырья водой в быстро вращающемся потоке. После чего сырьё поступает в экструдер, в результате чего производится пластиковая крошка. Автоматическая дробилка с мойкой состоит из электродвигателя, кронштейна для ножей, сита, плоских ножей, ротационного барабана с проталкиванием сырья для его мойки и других деталей.
Основные функции и технические параметры

Тип
Скорость вращения (об/мин)
Комплектуется двигателем (кВт)
Масса (кг)
Габариты (Длина х Ширина х Высота)
ZS-400
800-900
7,5
300
1,8 х 1,2 х 0,95
ZS-500
800-900
13
400
2 х 1,3 х 1

 Примечание: В соответствии с различным используемым сырьём, с требованиями к размерам сырья после его измельчения, возможна замена сита на другое с иными размерами ячеек.
 
 Станок №2 Агломератор
Агломератор - станок с независимым приводом шнека диаметром 145 мм. Мощность двигателя, стандартной комплектации 5 кВт, допустима установка двигателя   до 7,5 кВт. Двигатели на станки монтируются на месте установки оборудования и монтируются при запуске станков, шкивы и ремни приобретаются на месте и устанавливаются самостоятельно исходя из условий установки станка и требований заказчика. Станок оснащён 6 зонами нагрева мощностью 20 кВт. Скорость вращения шнека регулируется, в зависимости от типа перерабатываемого пластика и загрузки сырьём.
 Температура различных пластиков в различных зонах нагрева:
 
Наименование сырья
 
1-я зона нагрева
2-я зона нагрева
3-я зона нагрева
4-я зона нагрева
5-я зона нагрева
6-я зона нагрева
Стирол-акрилонитрил (САН)
Сухой
1800С
1700С
1500С
1500С
Дегазация
1500С нагрев головки
Стирол-акрилонитрил (САН)
Сырой
2200С
1800С
1600С
1500С
Дегазация
1500С нагрев головки
ABS
Сухой
2100С
2000С
1800С
1700С
Дегазация
1500С нагрев головки
ABS
Сырой
2400С
2300С
1900С
1800С
Дегазация
1500С нагрев головки
Полиамид
Сухой
1500С
1650С
1650С
1750С
Дегазация
1500С нагрев головки
Полиамид
Сырой
1800С
1800С
1700С
1700С
Дегазация
1500С нагрев головки
Функциональный тип
 
2500С
1800С
1800С
1800С
Дегазация
1500С нагрев головки
 
Функциональный тип означает, что в процессе производства 4-я зона нагрева может отключаться (закрываться)
 
Технические параметры: 
Диаметр шнека (Винтового стержня)
145mm
Отношение длины к диаметру
L/D14:1
Мощность двигателя
7.5kw
Скорость вращения стрежня
30-70r/min
Производительность
kg/h 350
Масса
800-1000kg
 
Агломератор предназначен для переработки мягких пластиков и ПЭТ сырья. В случае необходимости из-за использования неоднородного сырья имеется возможность отключения отдельных зон нагрева. В станок загружается измельчённый и промытый пластик. Размер загружаемого сырья не превышает 50х50х20 мм, желательно предварительная сушка измельчённого сырья. В станке может подключаться зона дегазации, в этом случае возможно переработка сырья с содержанием влаги до 15 процентов от массы сырья.
Станок оснащен установкой обеспечивающей подачу мягких пластиков и пленок в зоны нагрева. Скорость подачи до 3,5 кг/минуту. Подача обеспечивается за счет спирального транспортера при необходимости подачи твердых пластиков возможно отключение данного агрегата. Установка находится в верхней части агломератора.
Агломератор выпускает от 6 до 12 нитей диаметром в 10 мм переработанного сырья, длина нити может достигать 79 метров. Станок производит стерильный продукт, пригодный для использования в пищевой промышленности, гарантирует полную стерилизацию продукта.
 Не допускать попадания с сырьём металла и камня.
 
Агломератор
Агломератор расплавляет под высокой температурой уже измельчённое и промытое сырье и продавливает получившуюся пластическую массу. Он состоит из 3-х частей: щита управления, электродвигателя, основного устройства.
Принцип работы: пластмасса через воронку попадает внутрь барабана агломератора. Затем пластмасса с силой проталкивается шнеком агломератора по направлению к головке. В головке агломератора движению пластической массы создаётся сопротивление фильтрационными решётками, пластиной разделения потока, матричной головкой. Сопротивление движению пластической массы усиливается постепенным уплотнением спиральной нарезки. Таким образом, продвигающаяся пластическая масса подвергается сильному комплексному воздействию сил сдавливания, разрезания, перемешивания и др. От трения пластика о стенки цилиндра и о шнек, а также от взаимного внутреннего трения пластической массы выделяется большое количество тепла. Вследствие этого температура внутри цилиндра агломератора непрерывно повышается. Физическое состояние пластической массы изменяется от стекловидного состояния до состояния высокой пластичности. В конце концов, пластик превращается в вязкую текучую массу. Достигается состояние абсолютной пластичности. Так как шнек агломератора непрерывно и равномерно вращается, пластифицированная масса равномерно выдавливается через головку агломератора. В результате она превращается в тягучие пластиковые волокна. Затем волокна охлаждаются, измельчаются и превращаются во вторичные пластиковые гранулы.
Из этого можно подытожить, что процесс формирования пластика включает процессы загрузки, пластификации, равномерного продавливания. Затем пластик проходит через головку и формируется в волокна. Эти три процесса могут быть названы фазой загрузки, фазой пластификации и фазой равномерного перемешивания.
 
Шнек
Шнек и цилиндр агломератора – это одни из важнейших комплектующих оборудования. Основное предназначение шнека заключается в равномерной подаче пластической массы к головке. Кроме того, в процессе подачи пластик переходит в состояние пластичного расплава, перемешивается до однородной массы. Вода, содержащаяся в сырье, превращается в пар и выбрасывается.
Система электрооборудования и нагрева.
Система нагрева действует в процессе работы агломератора, она нагревает цилиндр и головку. Благодаря ей сырьё в агломераторе переходит в расплавленное состояние. Кроме того, определённое количество тепла выделяется ещё и вследствие трения сырья о стенки цилиндра, о шнек и внутреннего трения сырья. Одновременно с этим тепло подводится извне при помощи нагревания цилиндра, и благодаря этому сырьё переходит в пластичное состояние. В агломераторе, для переработки вторичных пластиков, используется нагрев при помощи нагревательных пластин из слюды и нержавеющей стали и при помощи нагрева инфракрасными лучами.
Привод станка
Система привода агломератора также является важнейшей частью станка. Она состоит из двигателя и ременной передачи. Служит для сообщения шнеку агломератора равномерного вращения.
 
Шайба разделения потока и фильтрационные решётки
Шайба разделения потока и фильтрационные решётки – это вспомогательные детали агломератора. Они установлены между цилиндром и головкой. Они служат для преобразования кругового движения пластической массы внутри агломератора в прямолинейное. Фильтрационные решётки стоят перед шайбой разделения потока и прижимаются ею к концевой части цилиндра агломератора. Они препятствуют прохождению посторонних включений через головку. Эти две детали увеличивают давление движения массы, что уплотняет пластик и обеспечивает качество конечной продукции.
 
Станок №3 для производства хлопьев и гранул
Станок предназначен для производства гранул и хлопьев нитей толщиной 10мм из вторичных пластмасс после её переработки в агломераторе.
 
Технические параметры:
Размер готовых хлопьев
35-50мм
Габариты
75х50х120
Мощность двигателя
3 кВт
Количество ножей
6
Производительность
50-350kg/h
Масса
100kg
 
Резчик гранул
Пластичные волокна, которые выходят из головки агломератора, охлаждаются в ванне с водой и становятся твёрдыми. Затем они нарезаются на гранулы, длина которых может регулироваться. Резчик гранул не только протягивает волокна и режет их, длина гранул может регулироваться, для чего устанавливаются шкивы с различными диаметрами. Резчик гранул обычно состоит из ременной передачи, валов протяжки, кронштейнов ножей, электродвигателя и других деталей (Согласно конкретным требованиям может комплектоваться двигателем с регулировкой скорости).
 
2. Инструкция по монтажу оборудования по переработке мягких пластиков и ПЭТ сырья серии 135
Комплект оборудование состоит из 4-х агрегатов:
Станок для предварительного измельчения сырья
Агломератор ZS – 65 
Станок для производства хлопьев и гранул 
Моющий сепаратор ZR – 1000 (двигатель установлен)
Комплект оборудования укомплектован тремя двигателями, рассчитанными на напряжение 380 Вольт, 5 ампер, второго класса электробезопасности. 
Все двигатели имеют трехфазное подключение.
Двигатель №1 мощностью 1,5 кВт необходимо устанавливать на станок по производству гранул и хлопьев.
Двигатель №2 мощностью 7,5 кВт устанавливается на станок измельчения сырья.
Двигатель № 3 мощностью 11 кВт устанавливается на агломератор, станок для переработки пластика.
 
2.1. Установка. Регулировка. Эксплуатация
Установка и регулировка
Так как гранулятор вторичной пластмассы выпускается заводом в полностью собранном комплектном состоянии, его монтаж сравнительно несложен. Оборудование нужно только установить, отрегулировать, и можно сразу приступать к производству. Но так как в качестве перерабатываемого сырья используются различные виды вторичных пластиков, и в сырье неизбежно содержится разного рода грязь, песок и иные посторонние включения, для повышения качества конечной продукции, сырьё необходимо вымыть и удалить примеси. Поэтому дробилка с мойкой должна включать ёмкость с водой, которая используется для мытья материала.
 
2.2. Монтаж и регулировка мойки
Установите электродвигатель и ременную передачу дробилки с мойкой
Отрегулируйте положение и размеры ножей дробилки с мойкой. Вначале нужно закрепить два неподвижных ножа, Вылет неподвижных ножей и зазор между ножами и сеткой определяется в соответствии с перерабатываемым материалом. Для плетёных мешков, сельскохозяйственных плёнок, наземных укрывных плёнок и других мягких материалов зазор выбирается равным 5 мм, величина ножей не должна быть больше 10 мм, затем необходимо затянуть неподвижные ножи, добившись зазора между подвижными и неподвижными ножами, равного 0,01-0,05 мм. Чем меньше будет зазор, тем лучше.
Проверните вручную ременную передачу на несколько оборотов, убедитесь, что нет звука схлёстывающихся ножей. Если ножи задевают друг за друга, необходимо отрегулировать снова до устранения звука. Если посторонних звуков нет, подайте питание и проверните станок несколько минут. Остановите двигатель и затяните весь резьбовой крепёж. Затем приступайте к эксплуатации станка. Вначале оборудование проверяется при работе с малым количеством материала. Если всё нормально, через 10 минут приступайте к нормальной эксплуатации.
(Примечание) Перед каждым запуском станка необходимо подтянуть весь резьбовой крепёж дробилки с мойкой. Это предотвратит откручивание гаек и производственные аварии. Перед каждым запуском станка необходимо добавить смазку в каждый подшипник, во избежание их выхода из строя
 
2.3. Установка и регулировка главного станка
Выбор места установки главного станка: Место для производства гранул должно быть удобным для работы и безопасным. Также должна быть обеспечена близость к складам сырья и складам готовой продукции. С точки зрения безопасности, электродвигатели устанавливаются в углу либо ближе к стене. Место монтажа в цеху должно обеспечивать удобное управление станком и быть хорошо освещённым.
Подберите двигатель и ременную передачу, соответствующие спецификации станка
Залейте в редуктор 6-10 кг трансмиссионного масла (Если норма загрузки не указана, редуктор заполняется на треть), Вначале масло меняется через месяц, а затем каждые 3 месяца, либо каждые 6 месяцев.
Подайте питание, проверьте температуру станка (Для каждой зоны нагрева временный нагрев 2000С), индикатором проверьте, поступает ли питание к каждой нагревательной пластине, убедитесь в нормальной работе нагревательных пластин.
Когда температура поднимется до 2000С (Загорится красная лампочка), проверните вручную при помощи ключа вал редуктора и ременную передачу и убедитесь, что детали могут вращаться. Затем загрузите небольшое количество измельчённого полиэтилена либо полипропилена. Нажмите кнопку пуска главного станка для испытательного запуска. Проверьте пластифицируемость сырья. Если пластифицируемость нормальная, возможен запуск в производственную эксплуатацию
 
2.4. Установка и регулировка устройства нарезки гранул
Установите водяную ванну в соответствие со схемой технологического процесса.
Отрегулируйте зазор между подвижными и неподвижными ножами устройства нарезки (Чем меньше зазор, тем лучше. При этом не должно быть схлёстывания ножей).
Установите двигатель, кнопки управления, шкивы и ременную передачу с трапециевидными ремнями, соответствующие технической спецификации главного станка, заполните маслом точки смазки
Что следует помнить:
Строго запрещено всовывать руки внутрь устройства резки гранул, дробилки сырья, главного станка во избежание производственных травм, несчастных случаев
Строго запрещено загружать внутрь устройства резки гранул и дробилки сырья металлические предметы и камни во избежание поломки ножей и оборудования в целом
Строго запрещено загружать в воронку главного станка куски металла и другие твёрдые материалы, во избежание поломок червячного стержня и цилиндра, что может привести к заклиниванию червячного вала и к выходу из строя двигателя (Примечание: Если по недосмотру внутрь цилиндра станка попал металл, следует немедленно остановить станок, вручную ключом провернуть вал редуктора и шкив ременной передачи в обратном направлении, чтобы высвободить металлическую часть изнутри станка и удалить её. В тяжёлых случаях следует вскрыть барабан и удалить посторонние предметы, либо связаться с продавцом техники)
Перед каждым запуском в производство устройства резки гранул и дробилки сырья необходимо затянуть все резьбовые соединения. Во время вращения техники перед головкой станка не должно находиться людей. Фильтрационные решётки могут забиться, головку выдавит, и она ранит людей
 
2.5.  Производство
Процесс переработки пластика РЕТ (полиэтилентерефталат) осуществляется вследствие снижения молекулярной массы продукции в результате гидролиза, тепловой дезинтеграции в результате перепада температур и в результате снижения характеристической вязкости (IV Intrinsic Viscosity).
Для чистого РЕТ характеристическая вязкость (IV) равна 0,80 дл/г, для б/у РЕТ характеристическая вязкость в пределах 0,68-0,72 дл/г. Обычно в процессе переработки материалы со сравнительно высоким значением IV, довольно сильно теряют свои прежние высокие показатели. Так, например, для сырья значение характеристической вязкости которого IV = 1,05 дл/г, после переработки будет IV = 0,07 дл/г. Если первоначально было IV = 0,05 дл/г, после переработки будет только IV = 0,05 дл/г.
Для отливки, волочения, литья под давлением воздуха характеристическая вязкость (IV) должна быть равна 0,74 дл/г и выше. Но так как в процессе переработки значение характеристической вязкости снижается, необходим процесс закрепления для компенсации вязкости.
Несмотря на то, что для вторичного РЕТ значение характеристической вязкости (IV) обычно равно 0,68-0,72 дл/г, оно может упасть и до 0,63 дл/г. Низкая температура в агломераторе может привести к осаждению материала. Будет трудно поддерживать процесс экструзии. Если повысить температуру, пластик беспрепятственно пойдёт через головку агломератора.
 
3. Проверка исправности оборудования
 Вначале необходимо установить требуемую рабочую температуру при помощи регуляторов на панели управления. После того, как рабочая температура будет установлена на требуемое значение, необходимо вручную провернуть вращающиеся части главного устройства и валы вспомогательных устройств. Убедиться, что вращение валов и деталей происходит в нормальном режиме.
Затем отвинтить корпус устройства в торцевой части станка с отверстиями, через которые проходит материал. Полностью заполнить бункер сырьём.
Включить главный агрегат.
Посмотреть, как происходит движение растопленной пластической массы через отверстия на выходе из устройства. Волокна должны попадать в ванну, где они охлаждаются. Выключить главный двигатель и установить решётчатые фильтры на выходную часть станка. Для каждого вида пластика устанавливаются от 2-х до 5-ти решётчатых фильтров. Поверх решёток устанавливается стопор и наворачивается корпус торцевого устройства с отверстиями для волочения волокон.
Затем необходимо слегка провернуть главное устройство поворотом рукоятки на панели управления. Подайте питание на станок включением рубильника источника тока.
Дождитесь, когда из главного устройства станут выходить волокна пластической массы. Волокна проходят вдоль охлаждающей ванны и поступают в устройство для нарезки. Необходимо рукой направить волокна вдоль ванны до их поступления в приёмное отверстие устройства нарезки.
Устройство функционирует нормально.
Скорость прохождения волокон не должна быть слишком высокой, а так же не должна быть слишком низкой. Если толщина волокон неравномерна, это значит, что температура слишком низкая. Необходимо при помощи регулятора на панели приборов поднять её на 10-12 градусов. Если материал проходит слишком медленно, либо волокна слишком тонкие, это значит, что забились решётки. В этом случае необходимо заменить решётчатые фильтры.
Необходимо выключить станок выключателем на панели управления и разомкнуть рубильник подачи тока. Затем отвинтить торцевое устройство и вынуть решётки. Решётки необходимо регулярно, раз в смену чистить.
При нормальной работе устройства сырьё непрерывно поступает из бункера в верхней его части внутрь станка, и необходима непрерывная подача сырья в верхний бункер. Если сырьё из верхнего бункера внутрь станка не поступает, необходимо остановить станок, демонтировать кожух и своевременно устранить причину неполадок.
 
4. Монтаж оборудования
Установить устройство на ровную поверхность. Затем установить ременную передачу от главного двигателя и отрегулировать натяжение ремней. Затем устанавливается охлаждающая ванна. Она монтируется ниже уровня торцевого выхода главного устройства с отверстиями для волочения пластической массы на 2-3 см.
После этого устанавливается устройство нарезки.
Затем устройства подключаются к питающей сети.
После монтажа электрооборудования необходимо проверить сопротивление изоляции и убедиться, что нет утечки электричества.
Если утечек нет, значит, монтаж завершён успешно.
Необходимо уделить особое внимание заземлению станка.
Ванна изготавливается самостоятельно, согласно размещению оборудования в конкретном месте, устраивается место оператора станка с панелью управления. Рядом со станком может быть предусмотрено место для очистки решёток.
Электродвигатели поставляются к оборудованию отдельно от станков и монтируются на месте.
Монтаж электрооборудования осуществляется специалистами.
  
4.1. Обслуживание станка
В точки смазки станка должны регулярно пополняться смазкой. В редуктор станка заливается жидкая смазка, в подшипники станка набивается консистентная смазка.
Если температура станка слишком низкая, работу начинать не следует.
Когда станок не работает, обязательно нужно удалить из него остатки растопленного пластика.
Обслуживание станка производится регулярно и должным образом, рабочее место оператора должно содержаться в чистоте. В каждую смену состояние станка внимательно контролируется. Необходимо своевременно подтянуть крепёж деталей.
Необходимо проверить крепление провода заземления. В станок загружается сырьё из пластика, недопустима загрузка в станок иного вида сырья, в противном случае произойдёт преждевременный износ механизмов.
                                   
5. Инструменты
Набор рожковых ключей, разводной ключ, набор отвёрток, скребков для удаления оставшейся пластмассы, решётчатые фильтры.
Подбор устройства для резки.
Тип устройства: 400. Мощность двигателя 10,5 кВт. Приводной ремень: 160 мм.
Тип устройства: 500. Мощность двигателя 13-15 кВт. Приводной ремень: 180 мм. 
 
6. Диагностика неисправностей, обслуживание и ремонт
Проблемы оборудования вторичной переработки пластика РЕТ:
а) Вызванное тепловой дезинтеграцией и гидролизом снижение значения вязкости расплава – одна из основных проблем в процессе вторичной переработки РЕТ
b) В процессе вторичной переработки РЕТ, связанном с плавлением, происходит дезинтеграция цикличных и
линейных структур низших полимеров. Это влияет на качество товара, например, на его способность к печати и к восприятию окраски.
c) Лабораторный анализ DSI выявил, что процесс вторичной переработки РЕТ, связанный с плавлением, ведет к увеличению скорости кристаллизации, это происходит главным образом из-за достаточно сильного влияния полимеров с низкой молекулярной массой, вкраплений пыли и низших цикличных полимеров.
d) В процессе вторичной переработки расплавы PVC, PVDC, бумага EVA и другой мусор снижают воспроизводимость ферментационных веществ для катализа сложно-эфирного гидролиза РЕТ.
e) Пожелтение и аэрация являются важнейшими препятствиями вторичной переработки бывшего в употреблении пластика РЕТ. Основная причина появления цвета – это переплетение межмолекулярных связей и окислительные реакции.
f) При каждой экструзии вторичного РЕТ значение его характеристической вязкости (IV) каждый раз снижается на 0,07 дл/г. Падение характеристической вязкости (IV) влечёт за собой снижение механических характеристик, и ведёт к появлению большого количества веществ аминной группы.

Что делать, если во время предварительного нагрева стрелка амперметра остается неподвижной, а показания термометра непрерывно растут:
Способы исправления:
1) Проверить состояние и правильность подключения парных проводников и нити термоэлемента.
2) Проверить, не поврежден ли амперметр.
3) Проверить, не поврежден ли термоэлемент.
4) Проверить запитку термоэлемента от правильного источника тока.

Что делать, если во время предварительного нагрева показания
амперметра меняются, а термометр неподвижен:
Способы исправления:
1) Проверить, не поврежден ли амперметр.
2) Проверить, не повреждена ли нить термоэлемента.

Что делать, если во время процесса производства из окна выпуска газов пошёл материал:
Способы исправления:
1) Немедленно остановить оборудование и сменить фильтрующую сетку.
2) Посмотреть, достигла ли головка необходимой температуры.
3) Если материалы сильно грязные, то необходимо их лучше мыть.
4) Низкая температура 3-й зоны нагрева и головки экструдера.
5) Если материал выделился при запуске, необходимо открыть головку, дать оставшемуся материалу полностью выйти из цилиндра, убедиться, что возможен нормальный выход материала, прочистить заднюю часть, закрыть головку.
Если запущенно производство, а у головки недостаточная температура, то может произойти следующее:
1) Сломается подшипник либо шестерня редуктора.
2) Будут раздавлена головка либо матричный узел, либо целиком выдавит всю головку.
3) В тяжелых случаях будет сломан червячный стержень и сгорит электродвигатель.
 
Способы сохранения вязкости при вторичной переработке:
a) Сочетание глубокой просушки, трехразовой кристаллизации с просушкой и экструзии с плавлением. Материалы РЕТ проходят через сушилку горячим воздухом для просушки / кристаллизации.
На первом этапе выводится свыше 90% влаги, степень кристаллизации возрастает на 20%-25%. Также происходит очистка от грязи и смол. Просушенные хлопья РЕТ затем снова помещается в круговую сушильную камеру для дальнейшего вытеснения воды. После переработки материал попадает в третью сушильную камеру для полной кристаллизации.
b) Обогащение расплава: Важнейшая особенность переработки РЕТ – это снижение характеристической вязкости, что ведёт к деструктуризации расплава. Если во вторичный пластик РЕТ добавить 3% (по массовой доле) MSE, то жесткость сплава повысится на 80% и выше (MSE – это один из обогатителей сплавов).
c) Фосфиты: Органические соли фосфористой кислоты – прекрасный стабилизатор для переработки РЕТ экструзией расплава. Воздействием перекиси водорода материал распадается на свободные радикалы и красители. Это ведет к тому, что металлические микропримеси и остаточные катализаторы отделяются, что выполняет стабилизирующую функцию. Содержание стабилизаторов на основе фосфитов в системе РЕТ предотвращает уменьшение молекулярной массы и реакцию замораживания входа, снижает выделение альдегидов.
Двойной (2,4-1-2-третбутилфенил) тетрапропанолфосфит – это эффективный стабилизатор РЕТ (Окислитель)

Что делать, если во время производства под шнек затянуло кусок металла.
Способы исправления:
1) Немедленно остановить станок, провернуть вал редуктора вручную ключом в обратном направлении, извлечь
металл.
2) Если при помощи вращения вала в обратном направлении извлечения куска металла не происходит, следует извлечь винтовой шнек и убрать металл.
 
Что делать, если резка гранул идёт непрерывно, либо через устройство резки проходят длинные волокна:
Способы исправления:
1) Отрегулировать расстояние между ножами.
2) Ножи затупились, следует их заточить.
3) Затянуть четыре болта в верхней части нажимного ролика (момент затяжки должен быть средним)
 
Переработка РЕТ с 0,25% стабилизатора

(Влияние фосфитовых стабилизаторов на вязкость и цвет при переработке)
После выведения примесей, материал проходит через печь 170-180o С, 3 часа обработки
Температура станка снаружи: в места загрузки материала: 240о С, зона сжатия: 260о С, головка: 255-260о С
 
7. Техника безопасности
1. Обязательно заземление всех агрегатов оборудования.
2. Работа с нитями обязательна в теплоизолирующих перчатках.
3. При работе с сырьём обязательно использование защитных рукавиц.
4. При работе на агломераторе рекомендуется использовать средства защиты дыхательных путей.
5. Рекомендуется установка принудительной вентиляции над зоной нагрева агломератора.
 
8. Гарантийные обязательства
Гарантийный срок – срок действия гарантии на Оборудование 1год. 
Под гарантией понимается: гарантийный ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности Оборудования и восстановлению ресурса Оборудования или его составных частей.
Гарантийное обслуживание (ГО) - обеспечение в течение установленного гарантийного срока соответствия качества поставленного Оборудования требованиям нормативной документации, ТУ, установленным образцам, условиям договора поставки и т.д., безвозмездное устранение несоответствий, выявленных потребителем в гарантийный период, замена Оборудования при его выходе из стоя при условии соблюдения потребителем условий эксплуатации, хранения и транспортирования.